Es gibt sie, diese seltenen Gelegenheiten im Berufsalltag eines Golfjournalisten. Wenn die tägliche Arbeit im Büro einer eben nicht alltäglichen Recherchereise weicht. Wie in diesem Frühjahr, als wir uns nach Massachusetts aufmachten. Genauer, in den kleinen Ort Fairhaven, rund eine Stunde südlich von Boston. Dort befindet sich der Hauptsitz von Acushnet.
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Die bekannteste Marke des Unternehmens ist Titleist. Deren weltweit erfolgreichstes Produkt sind Golfbälle. Während unserer dreitägigen Tour erhielten wir Einblick in die Produktionsstätte der Premiumbälle Pro V1 und Pro V1x sowie in das hochmodern ausgestattete Testgelände. In der GOLF TIME 4/2017 berichteten wir bereits über die Geschichte von Acushnet. Wie Gründer Phil Young einen verpassten Putt zum Anlass nahm, die Golfballbranche zu revolutionieren und das Credo des Unternehmens setzte: Beständigkeit. Dieser Vorgabe ordnet sich bis heute jeder Entwicklungs- und Produktionsschritt unter. Jeder der mehr als 1.600 Mitarbeiter weltweit kennt den Anspruch, die besten Golfbälle der Welt zu produzieren.
Im zweiten Teil des Titleist-Unternehmensporträts stellen wir den Produktionsprozess von Pro V1 und Pro V1x vor und schauen auf das aufwendige Testverfahren in der berühmten Manchester Lane. Von außen betrachtet, sieht die Ball Plant III wie eine typische Fabrikhalle aus. Der beige-graue Anstrich wirkt eher trist und verschlafen als modern und innovativ. Doch es zählt schließlich, was im Inneren passiert. Und dort vergisst man sehr schnell den ersten, äußeren Eindruck. In dem Gebäude, das Anfang der 2000er-Jahre erbaut wurde, hat Acushnet ein enorm effizientes Fertigungssystem etabliert. Damit hat die Ball Plant III einen großen Anteil an der Gesamtproduktionsmenge von etwa einer Million Golfbällen, die in den insgesamt drei Acushnet-Ballfabriken an einem Produktionstag hergestellt werden.
Bis es ein Ball in die Verpackung schafft, muss er einen langen Weg gehen. Auf diesem Weg wird immer wieder die Qualität kontrolliert, beim Pro V1 mit 90 Checks und beim Pro V1x mit 120 Kontrollen.
1. DAS REZEPT
Zunächst wird synthetisches Gummi mit weiteren Materialien gemischt, bis die perfekten Rezepturen für die Kerne der verschiedenen Ballmodelle erzeugt sind. Von diesem Gemisch werden große Gummiblöcke hergestellt, die dann erhitzt, gepresst und ausgerollt werden. Auf dieser Produktionsstufe erhalten die verschiedenen Kerne auch ihre unterschiedlichen Farben. Der Kern des Pro V1 ist grün, der des Pro V1x besteht aus einem magentafarbenen inneren Kern und einer lila äußeren Schicht.
2. FORMGEBUNG
Im nächsten Schritt werden aus den ausgerollten Gummiteppichen kleine Portionen ausgestanzt, die dann erhitzt und in ihre runde Form gepresst werden. Hier ist Erfahrung und Präzision gefragt, schließlich soll jeder Kern in puncto Temperatur und Druck exakt gleich behandelt werden.
3. FEINSCHLIFF
Die Kerne haben noch einen schmalen Gummirand ringsherum, wenn sie aus der Presse kommen. Dieser Rand wird vollständig entfernt –
TESTEN UND ANALYSIEREN
getreu dem Ursprungsgedanken des Gründers, stets exakt runde Golfbälle zu produzieren.
4. ZWISCHENSCHICHT
Eine durchsichtige, extrem dünne Schicht wird aufgetragen. Sie bereitet den Ball auf den von Titleist patentierten Urethanbeschichtungsprozess vor.
5. URETHANHÜLLE
Nun bekommt jeder Ball einen Elektroschock, um den Kern für die Verbindung mit der Urethanhülle vorzubereiten. Das flüssige Urethan wird in eine Gussform mit dem speziellen Dimplemuster des Balls gespritzt. Der Kern wird in die Form gepresst. Die folgende chemische Reaktion verbindet Kern und Urethan und der Ball erhält sein Dimplemuster.
6. AUSPACKEN
Der unfertige, rohe Pro V1 bzw. Pro V1x wird aus der Gussform genommen.
7. FILIGRANARBEIT
Mit einer Art Messer wird die Naht der beiden Ballhälften exakt abgeschliffen, damit sie vollständig verschwindet.
8. ANSTRICH
Eingespannt in drei dünne Kunststoffnadeln, die sich extrem schnell drehen, wird der Ball mit der abschließenden, mehrschichtigen Lackierung versehen. Es folgen Titleist-Logo, Nummer und Ausrichtungslinie. Eine unsichtbare letzte Schicht sorgt für das glänzende Finish.
9. KONTROLLE PER HAND
Zum Abschluss des Lackierungsprozesses überprüfen Mitarbeiter jeden einzelnen Ball per Hand auf ein perfektes Finish.
10. RÖNTGEN
Im Röntgengerät wird der Ball vermessen und sichergestellt, dass nur exakt runde Bälle mit mittig platzierten Kernen in die Verpackung gelangen.
TESTEN UND ANALYSIEREN
Eine der wichtigsten Abteilungen bei Acushnet ist die Testeinheit. Sowohl in der Forschungs- und Entwicklungsabteilung als auch auf einem riesigen Außengelände überprüfen Experten Aerodynamik und Flugeigenschaften der Titleist-Bälle. Um valide Ergebnisse zu erzielen, benötigen sie Messgeräte und vor allem Maschinen, die die Schwünge wiederholbar ausführen können.
Da ist es gut, dass Acushnet seine Schwungroboter und Messgeräte gleich selbst baut. In einer Werkstatt im Hauptgebäude, angegliedert an die F&E-Abteilung, tüfteln zwei Mechaniker kontinuierlich an neuen Schwungrobotern und Analysegeräten. Die Werkstatt sieht aus wie der Arbeitsplatz von Daniel Düsentrieb: Überall liegen Werkzeuge, Schrauben und mechanische Komponenten herum. Material eben, um Schwungroboter für verschiedene Einsatzgebiete zu bauen.
MANCHESTER LANE
So wie der „Spider“, ein kleiner, wendiger Roboter, der speziell für den Einsatz im Bunker und Kurzspielbereich konstruiert wurde. Der große Aufwand für die Entwicklung neuer, präziser Schwungmaschinen und Messgeräte hat einen guten Grund: Man will nichts dem Zufall überlassen. Jeder neue
Titleist-Ball muss – so will es die Firmenideologie – vollständig überprüft und getestet werden. Dazu zählen nicht nur die diversen Kontrollschritte in der Produktion, sondern auch das Testverfahren. Einen Großteil der Tests durchlaufen die Bälle auf einem großen Gelände im Örtchen Acushnet. Ja, der Ort heißt wie die Firma. Hier, an der Manchester Lane, verfügen die Testexperten um Rich Daprato über optimale Golfbedingungen: mehrere Abschläge, ein großes Fairway, ein Kurzspielbereich samt Bunker sowie ein 100 Meter langes, komplett ebenes Grün für Testaufbauten im kurzen Spiel.
Außerdem gibt es eine eigene Wetterstation, um wetterbedingte Parameter mit in die Testergebnisse einzubeziehen. Angeschlossen ans Hauptgebäude an der Manchester Lane befinden sich mehrere Garagen für die Testroboter. Von hier aus schlagen die Schwungmaschinen Ball um Ball aufs Fairway. Die erfassten Daten dienen der Überprüfung und Beurteilung eigener Produkte, neuer Entwicklungsvarianten und auch der Wettbewerbsprodukte.
GOLFBALLFITTING
Das Testgelände Manchester Lane nutzt Acushnet zudem für Schläger- und Ballfittings. Vom Tour-Pro bis zum Amateur – jeder kann sich hier für ein Fitting anmelden. Besonders interessant, weil nicht üblich, ist das Ballfitting. Dabei gehen die Titleist-Fitter nach der Methode „Vom Grün zum Tee“ vor. Zunächst schlägt der Spieler unterschiedliche Titleist-Ballmodelle als Pitches und Chips aufs Grün. Erst danach werden längere Eisen und Hölzer ins Fitting eingebracht. Die Idee dahinter ist, dass der Golfball und die Golfballkontrolle besonders bei Annährungen, Pitches und Chips (den „Scoring-Shots“) eine wichtige Rolle spielen. Hier liegen größere Leistungsunterschiede zwischen Golfbällen als beispielsweise bei der Länge vom Tee.
Durch einen Golfball, der im Kurzspiel sehr gut mit dem Spielstil zusammenpasst, vertraut der Spieler mehr auf seinen Ball und verbessert sein Ergebnis. Die Leistung des Balls spielt dabei eine enorm wichtige Rolle. Deshalb arbeiten bei Acushnet alle Mitarbeiter kontinuierlich an einem Ziel: die besten Golfbälle der Welt zu produzieren. Und wenn man sich im Herzen des Unternehmens umschaut, erkennt man, dass für dieses Ziel jeden Tag Herzblut, Leidenschaft und Ehrgeiz eingesetzt werden.
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